Cadeia de suprimentos de sucesso

O que é uma cadeia de suprimentos?

Para ser capaz de definir uma Cadeia de Abastecimento Inteligente, devemos primeiro entender o que é uma Cadeia de Abastecimento. Este é o processo que o produto segue desde o seu “nascimento” até a sua entrega ao cliente final. Ou seja, por se tratar de uma matéria-prima, passando pelo processo em que se transforma, até se tornar um produto final e chegar às mãos do cliente.

 

O processo começa antes que a matéria-prima chegue à fábrica. Como exemplo, vamos nomear uma empresa “X” de comida enlatada. Suas matérias-primas são produtos da agroindústria como tomate, batata, cenoura, pimenta, cebola, etc. A cadeia de abastecimento começa com a solicitação de produtos ou matéria-prima aos centros de cultivo. Assim que a matéria-prima chega à fábrica, começa seu processo de transformação até se tornar o produto final. Nesse caso, comida enlatada.

 

É importante ressaltar que existem diferentes identificações para cada processo e produto, é aí que surge o termo rastreabilidade. A maioria das empresas dificilmente nos contata pedindo uma solução para sua cadeia de suprimentos, pois é um termo muito amplo que abrange vários pontos. No entanto, eles procuram por nós algo que irá impactar diretamente e melhorar sua Cadeia de Suprimentos de uma forma. Por exemplo, pedem ajuda na identificação inteligente de suas embalagens primárias, secundárias ou paletes, para melhorar um processo, reduzir custos, diminuir manutenção e diminuir tempos de parada de linha ou simplesmente, otimizar e automatizar o processo.

 

Por tudo isso, a UBS atende perfeitamente aos requisitos de cada tipo de embalagem. Começando pelo primário, que é como o “nascimento” do produto. Em seguida, as latas vão para a embalagem secundária (caixa ou pacote) que deve ter uma identificação, pois também passa pelo processo de embalagem tornando-se embalagem terciária (pallet). 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

De que parte do processo da cadeia de suprimentos a UBS participa?

Principalmente na identificação, embora possa parecer uma pequena contribuição, as falhas podem ter consequências muito grandes. Uma má identificação perde a confiança do consumidor final.

Vamos pensar em um medicamento sem prazo de validade. Quase ninguém iria consumir, ou em um atacadista que vende os produtos embalados em caixas ou pacotes. Se as caixas não forem identificadas corretamente ou as informações não forem legíveis, pode significar a perda de uma venda ou de um cliente.

Mas o caso mais alarmante é um mau "despacho" de um produto ou matéria-prima. A identificação incorreta pode envolver custos elevados ou, pior, causar danos à saúde das pessoas por fornecerem um produto incorretamente.

Anteriormente, identificávamos produtos com selos e etiquetas. Todo o processo foi muito manual. Hoje, dado o grande avanço tecnológico em máquinas, velocidades e taxas de produção, seria preciso muito trabalho para poder identificar tudo. Não só isso, mesmo tendo os recursos humanos necessários, o processo seria muito lento, causando atrasos e erros.

Além disso, os produtos em questão devem atender às normas e padrões de identificação, rotulagem e codificação para comercialização nacional e internacional. Portanto, é necessário que a identificação funcione de forma otimizada, observando os seguintes pontos:

Considere cada ponto separadamente, o risco de um produto identificado incorretamente pode ter consequências como multas ou despesas adicionais geradas no processo de recuperação do produto.

Há algum tempo, um cliente comentou que para cada embalagem de bebida mal rotulada ou recebida sem rótulo, a empresa tinha que pagar multa de aproximadamente R $ 5,00. Agora vamos pensar em 1, 2 ou 3 caminhões transportando 33 paletes cada. Cada palete com 100 embalagens, no total são aproximadamente 300 embalagens por caminhão (referência para saber o volume de finos). Se uma máquina falhar, não estiver funcionando ou for simplesmente muito fácil para qualquer operador sem permissão específica para desligá-la, os custos de devolução desses pacotes seriam muito altos. Em alguns casos, pode ser mais alto que o custo de destruir e começar novamente. Portanto, quando uma impressora ou máquina de impressão e aplicação apresenta um erro, atendemos a chamada do cliente imediatamente. Estamos cientes dos custos que podemos economizar.

Outro exemplo seria uma empresa de refrigerantes, que por algum motivo teve um incidente durante o enchimento e o fechamento do produto. Imagine que seja fornecida água em vez de refrigerante por apenas 3 minutos. As consequências para a empresa são importantes, pois podem impactar a imagem da marca, pois hoje, nas redes sociais, é muito fácil colocar uma empresa em destaque.

Com nossa solução, isso teria funcionado de forma diferente: a empresa detectou o erro. Foi rastreado graças aos dados que a UBS forneceu ao ERP, WMS, etc. Tudo o que havia sido rotulado nos últimos 20 minutos (dando espaço aos tempos de atraso), não chegou ao cliente final porque a etiqueta continha informações cruciais como a hora exata em que o erro foi produzido. Esse problema acabou sendo apenas um problema e não prejudicou a imagem da empresa.

Além de participar da identificação das embalagens, desenvolvemos interfaces de integração. Tornamos nossas máquinas mais inteligentes, recebendo insumos do sistema do cliente e devolvendo as informações ao ERP, WMS, etc.

Para que a corrente continue funcionando corretamente, a máquina, APL ou Inkjet envia de volta ao cliente informações de qualidade com as características, permitindo ao sistema saber o que está sendo produzido (falando em etiquetas de fim de linha). Isso é conhecido como fechamento de produção, liquidação ou, como é chamado no Brasil, Apontamento do Final da Linha.

Anteriormente, esses fechamentos eram feitos nas enchedoras ou em algumas outras máquinas do processo. Como em empresas engarrafadoras, por exemplo. Mas as garrafas ainda percorrem um longo caminho depois de serem dosadas: colocar as tampas, contar, coletar, embalar e paletizar. É impossível evitar incidentes como a queda de um palete, uma garrafa destruída, uma embalagem secundária quebrada, etc. Portanto, nossos rotuladores automáticos de paletes têm sido amplamente aceitos, uma vez que estamos no final de todo o processo descrito acima.

Levamos o processo além do hardware, fornecendo inteligência aos nossos equipamentos. Após a etiquetagem, a probabilidade de danos é bem menor, pois o produto já percorreu todo o trajeto e está em fase final de armazenamento. O risco de incidentes é reduzido a acidentes como: choque de empilhadeira, quedas, etc. Existem até sistemas de almoxarifado dinâmicos que permitem que o palete vá direto para sua posição final, reduzindo muito os incidentes no caminho. Assim, com o UBS no final da linha aplicando dados e também retornando informações, permite ao cliente fazer relatórios por dia, por hora, por turno, por lote ou por operadora para que o mesmo cliente possa gerar informações valiosas com os dados UBS envia.

Essa automação também pode evitar o roubo de formigas. Por exemplo, vamos voltar ao engarrafador com 19 linhas de produção. Os números não batem, comparando a produção com o que realmente sai. Havia paletes faltando (remover paletes é obviamente ilegal, mas altamente lucrativo). A empresa precisava garantir o que estava acontecendo. Para isso era necessário que todas as etiquetas do palete funcionassem de forma automática, uma garantia de 99,9% de eficiência da máquina.

Incluímos um técnico treinado em tempo integral, 100% formado pelo DNA da UBS, para garantir o ótimo desempenho das máquinas. Essa medida e um warehouse dinâmico fizeram com que os níveis de incidência caíssem.

Normalmente, na identificação do produto, existem problemas específicos. Partir de uma boa identificação dos produtos é a forma inteligente de fortalecer sua cadeia de suprimentos. Sempre se adaptando às necessidades de cada cliente. Atendendo desde as necessidades mais básicas de etiquetagem e codificação, até os mais avançados desenvolvimentos, de forma a integrar seus equipamentos UBS em qualquer sistema necessário.

Interview with Engineer Ricardo Chávez

LATAM Director in United Barcode Systems

More than 15 years of experience in the sector